BOM 뜻과 작성 방법: 자재명세서 예시와 꼭 넣을 항목 정리

BOM은 제품을 만드는 데 필요한 부품·자재와 각각의 수량을 정리한 구성표입니다. 영어 Bill of Materials의 약자로, 우리말로는 자재명세서 또는 부품명세서라고 부릅니다. 제품 하나를 만들 때 무엇이 얼마나 필요한지 확인하는 기준이 되죠.

생산계획을 세울 때는 만들 제품의 수량만 알아서는 부족합니다. 그 제품에 어떤 부품이 들어가고 부품마다 몇 개씩 필요한지까지 알아야 자재를 준비할 수 있는데, BOM에 바로 이 정보가 담겨 있습니다.

조슈아앤컴퍼니는 TSI 생산관리 프로젝트에서 ERP 자재 자료와 작업계획을 연결하면서, 문서마다 다른 품목 기준을 하나로 맞추는 일부터 시작했습니다. 이 경험을 바탕으로 BOM의 뜻과 종류부터 예시 표로 보는 구조, 작성 순서와 꼭 넣어야 할 항목, MRP와의 차이까지 차례로 설명합니다.

BOM 뜻: 제품에 들어가는 자재와 수량을 정리한 자재명세서

BOM에는 완성품이나 조립품을 만드는 데 들어가는 구성품이 적힙니다. 구성품마다 품목을 구분하는 코드와 이름, 필요한 수량과 단위를 함께 기록하죠. 여러 단계를 거쳐 조립하는 제품이라면 완성품 아래에 중간 조립품을, 그 아래에 다시 부품을 두어 관계를 층층이 나타냅니다.

BOM은 여러 부서가 함께 봅니다. 생산관리 담당자는 BOM으로 제품에 필요한 자재 목록을 확인하고, 구매 담당자는 이 목록을 바탕으로 사야 할 물량을 검토합니다. 설계가 바뀌었을 때 어떤 부품 목록을 적용할지 확인하는 기준도 BOM입니다.

BOM 종류: 단단계·다단계 BOM과 E-BOM·M-BOM

BOM은 구조에 따라, 그리고 쓰는 부서에 따라 나눌 수 있습니다.

단단계 BOM과 다단계 BOM

구조로 나누면 단단계 BOM과 다단계 BOM이 있습니다. 단단계 BOM은 한 품목 바로 아래에 들어가는 구성품만 나열합니다. 다단계 BOM은 중간 조립품 아래에 다시 부품을 두어, 어떤 부품이 어떤 중간 조립품을 거쳐 완성품이 되는지 구성 단계를 보여 줍니다. 조립 단계가 여러 번인 제품은 보통 다단계 BOM으로 정리합니다.

설계 BOM(E-BOM)과 생산 BOM(M-BOM)

쓰는 부서에 따라서는 설계 BOM(E-BOM)과 생산 BOM(M-BOM)으로 나눕니다. 설계 BOM은 설계 부서가 도면을 기준으로 제품이 어떤 부품으로 이루어지는지 정리한 목록입니다. 생산 BOM은 같은 제품을 현장에서 실제로 조립하는 방식에 맞춰 다시 정리한 목록으로, 설계 BOM에는 없는 포장재나 소모 자재가 더해지기도 합니다. ERP에 따라서는 두 목록을 별도 유형으로 나눠 관리하기도 합니다.

두 목록을 따로 고치다 보면 현장에서 "도면에는 있는데 BOM에는 없는" 부품이 생기기도 합니다. 이런 일을 막는 방법은 뒤에 나오는 'BOM 관리 시 확인할 2가지'에서 다룹니다.

BOM 예시: 표로 보는 다단계 구조와 필요 수량 계산

앞에서 설명한 다단계 구조를 간단한 가상 예시로 살펴보겠습니다. 아래 표는 조립품 A 한 개를 만드는 데 필요한 구성품을 두 단계로 정리한 것입니다.

표에서 레벨 0은 완성품, 레벨 1은 완성품에 바로 들어가는 구성품, 레벨 2는 그 구성품 안에 들어가는 부품입니다. 볼트를 예로 들면, 조립품 A에 바로 들어가지 않고 브래킷 세트의 부품으로 들어갑니다.

따라서 조립품 A를 10개 만들려면 브래킷 세트가 10 × 2 = 20세트 필요하고, 그 안에 들어갈 볼트는 20 × 2 = 40개 필요합니다. 이처럼 단계를 따라 내려가며 수량을 곱하면, 완성품 수량만 알아도 맨 아래 부품까지 필요한 양을 계산할 수 있습니다.

다만 이 숫자를 그대로 주문하지는 않습니다. 창고에 남아 있는 재고와 곧 들어올 물량을 빼야 하기 때문인데, 이 부분은 뒤에 나오는 'BOM과 MRP 차이'에서 설명합니다.

BOM 작성 방법: 처음 만들 때 따라 하는 4단계

예시처럼 BOM을 직접 만들어 보려면, 처음부터 모든 제품을 한꺼번에 정리하기보다 자주 생산하거나 구성이 비교적 단순한 제품 하나로 시작해 보세요.

1. 기준 제품과 기준 수량을 정합니다. 어떤 제품·사양의 목록인지 적고, 제품 1개를 기준으로 할지 1상자나 100개 묶음처럼 다른 단위를 기준으로 할지 정합니다. 기준 수량에 따라 구성품 수량을 읽는 방법이 달라지기 때문입니다.

2. 들어가는 구성품을 빠짐없이 나열합니다. 도면과 기존 부품 목록, 작업 자료를 보며 그 제품에 들어가는 자재·부품·중간 조립품을 확인합니다. 빠진 것이 없는지는 실제 작업을 잘 아는 현장 담당자와 함께 점검하세요.

3. 품목 코드·규격·수량·단위를 적습니다. 이름이 비슷해도 규격이 다르면 다른 품목이므로, 코드와 규격으로 구분할 수 있어야 합니다. 수량은 1단계에서 정한 기준 수량에 맞춰 적고, 개·m·kg처럼 단위도 함께 표시합니다. 예시 표처럼 각 정보는 칸을 나눠 적어 두세요.

4. 상위 품목과의 관계를 표시하고 공유합니다. 중간 조립품이 있다면 어느 상위 품목에 들어가는지 상위 품목명이나 레벨로 표시합니다. 완성한 목록은 설계·생산·구매 등 BOM을 쓰는 담당자들과 함께 맞춰 봅니다.

BOM 필수 항목과 선택 항목

4단계에서 기록하는 항목을 정리하면 아래와 같습니다. 필수 항목은 회사마다 큰 차이가 없고, 선택 항목은 업무에 필요할 때 더하면 됩니다.

처음부터 모든 칸을 채우려 하기보다 필수 항목부터 정확히 맞추고, 실제로 판단에 쓰는 항목을 하나씩 늘려 가는 편이 좋습니다. 다른 자료에 이미 있는 정보라면 BOM에 옮겨 적기 전에 어느 자료를 기준으로 확인할지부터 정하세요.

BOM 관리 시 확인할 2가지: 적용 시점과 품목 기준

BOM은 한 번 만들고 끝나는 문서가 아닙니다. 사양이 바뀌거나 부품이 교체될 때마다 고쳐야 하므로, 아래 두 가지를 미리 정해 두면 관리가 수월해집니다.

1. 제품 사양별로 BOM 적용 시점 구분하기

이름이 같은 제품이라도 고객 주문이나 사양에 따라 구성품이 다를 수 있습니다. 어느 제품·주문에 쓰는 목록인지 표시해 두지 않으면 비슷한 다른 제품의 목록을 잘못 보기 쉽습니다.

부품이 바뀌었을 때는 변경 전 목록을 언제까지 쓰고 새 목록을 어느 작업부터 적용할지도 정해야 합니다. 변경 이력과 적용 시점을 남겨 두면 담당자끼리 서로 다른 버전을 보고 있지는 않은지 쉽게 확인할 수 있습니다. 구성품마다 적용 기간을 지정해 관리하는 시스템도 있습니다. 설계 BOM과 생산 BOM을 따로 관리한다면, 설계 변경을 생산 BOM에 언제, 누가 반영할지도 함께 정해 두세요.

2. 품목 코드·수량·단위 기준 맞추기

BOM을 다른 자료와 함께 볼 때도 기준이 맞아야 합니다. 설계 문서와 ERP에서 같은 부품을 다른 이름으로 부르거나, 한쪽은 낱개로 다른 쪽은 묶음으로 기록하는 경우가 있기 때문입니다. 이름만 보고 연결하면 같은 품목인지, 수량을 그대로 비교해도 되는지 판단하기 어렵습니다. 그래서 다음 세 가지를 확인해야 합니다.

• 품목 코드: BOM의 코드와 구매·재고 자료의 코드가 같은 부품을 가리키는지 확인합니다.

• 기준 수량: BOM의 수량이 완성품 몇 개를 만들 때의 수량인지 확인합니다.

• 단위: BOM과 재고·구매 자료의 단위가 다르면 어떻게 환산할지 정합니다.

BOM과 MRP 차이: BOM 수량이 곧 주문량이 아닌 이유

BOM이 제품에 무엇이 얼마나 들어가는지 알려 준다면, MRP(자재소요계획)는 생산계획과 재고 등 여러 자료를 바탕으로 어떤 자재를 언제, 얼마나 준비할지 계획하는 방식입니다. MRP는 이 계획을 세울 때 BOM의 구성 정보를 활용합니다.

그래서 BOM에 적힌 수량이 곧 주문량이 되지는 않습니다. 앞의 예시에서 볼트가 40개 필요하더라도, 창고에 아직 다른 주문에 배정되지 않은 볼트가 15개 있고 필요한 날 전에 10개가 더 들어온다면, 안전재고 같은 다른 조건이 없을 때 새로 준비할 볼트는 15개입니다.

이처럼 생산 수량, 쓸 수 있는 재고, 들어올 물량을 함께 놓고 필요한 수량과 주문 시점을 계산하는 방법은 MRP 뜻과 계산 방법에서 자세히 다뤘으니 참고해 주세요.

BOM과 재고 자료를 함께 확인하려면

BOM을 정리했는데도 생산계획과 재고 자료를 매번 따로 열어 품목을 찾고 있다면, 먼저 어떤 작업에서 어떤 자료를 맞춰 보는지부터 살펴보세요. 제품·부품 코드, 적용할 BOM 버전, 재고 자료의 기준 시점이 서로 맞는지 확인하다 보면 어느 단계에서 같은 확인을 반복하고 있는지 드러납니다.

조슈아앤컴퍼니가 TSI 생산관리 프로젝트에서 가장 먼저 한 일도 이 기준을 맞추는 것이었습니다. 문서마다 서로 대응하는 작업과 자재를 찾을 수 있도록 공통 식별 기준(표준 키값)을 정리한 뒤, 내려받은 ERP 자료를 넣으면 일일 작업계획의 해당 항목 옆에 자재 입고 현황이 표시되도록 구성했습니다. 앞에서 설명한 '품목 코드·수량·단위 기준 맞추기'가 현장에서는 이렇게 자료 연결의 출발점이 됩니다.

BOM과 ERP·엑셀 자료를 비교하는 데 시간이 오래 걸린다면, 지금 쓰는 자료와 반복해서 확인하는 작업을 알려 주세요. 조슈아앤컴퍼니는 제조 현장의 업무와 데이터를 살펴보고, 반복 작업과 정보 단절을 줄이는 시스템을 설계·구현합니다. 어떤 기준이 서로 다른지, 기존 자료로 어디부터 연결할 수 있을지 함께 살펴보겠습니다.

출처

• SAP Help Portal — Bill of Material (LO-MD-BOM): BOM의 구조·구성품·수량·단위와 MRP에서의 활용.

• Oracle — Bills of Material User’s Guide: 단단계·다단계(indented) BOM, 설계(engineering)·생산(manufacturing) BOM 유형, 구성품 수율, 적용 시점과 개정 관리 기능.

• Arena — Manufacturing BOMs (MBOMs) Are Critical to Successfully Build Products: 설계 기준의 EBOM과 조립 방식 기준의 MBOM 구분, MBOM에 포함되는 포장재·소모 자재.